1、设备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。
       2、供料不足：加料口是否有"架桥"现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。
       3、原料流动性差：改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。
       4、浇注系统设计不合理：设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。
       5、模具排气不良：检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02-0.04mm，宽度为5-11mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的充填处。此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。
       6、模具温度太低：开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不是合理。
       7、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当延长注射时间来提高注塑压力。